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5S定义分解——整理  

2009-09-28 09:13:31|  分类: “5S管理法(生产 |  标签: |举报 |字号 订阅

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         上一次我写了丰田的基本方针,今天接着上一篇将5S的具体定义进行分解。“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和修身(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。

      “5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。

       一、整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西, 撤除不需要的东西。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

整理的目的是:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;③改变作风,提高工作情绪。

先来讲一下生产车间,我们可以来举这样一个例子,中国的某家企业是生产电气类产品的,该公司现正在推行5S,力求把产品做到分类标识,但是我们却看到这样一个现象,该公司在分类放置半成品和成品时,将即将要发货的成品与半成品共同放置在生产现车间。按照5S的标准,成品和半成品应当区别放置,成品经检验合格后,要进入成品仓或是有利于装卸和车辆进出的场所,等待发货。而半成品应当在上一道工序完成,经检验合格后,迅速的转往下一道生产工序,而不是堆置在原工序的旁边。另外,该公司,我们可以看到,有一台机器是最新进场的,处于安装调试阶段,报废当然是不可避免的,但是,我们可以看到,该公司是这样处理报废产品的:当质检判定为报废品时,该公司的车间主管是这样做的,将报废品放置在车间现场,并且所有型号和规格全部堆放在一起,在报废品堆上打上“废品”字样。这样做,貌似无可厚非,将要与不要区别放置了,但是将废品堆置在生产现场无疑减少了车间的作业面积,而且降低了车间空间的利用率,在一定程度上也容易阻塞通道,增加磕碰的机会,另外将报废品不问型号、规格,全部堆在一起,无疑违反了“5S”的“整顿”这一条,因外废品,不代表就一无是处,当以后生产到类似型号的产品时,该废品上的部分好的零件还是可以回收利用的,而且可以讲废品进行改造,制作成其他产品。如果杂乱无章的堆积在一起,无疑对以后的回收再利用带来了寻找上的麻烦。

当然,我们再具体操作“整理”这一条时,不能一刀切,要具体问题具体分析。比如,我们要针对设备、产品、原料、仓库、办公区域制定不同的“整理”标准,将“要”与“不要”的具体范围和目标值制定出来,即:搁置多长时间可以被判定为“不要”,什么样的物品时“经常要的”,什么样的物品是“不经常需要的”,如何检查,有哪些注意点,什么样的物品可以判定为“废品”等等。

因此,综上所述,要想做好“整理”,必须要具备以下几个要素:

1、标准和规章;

2、处理方法;

3、产生原因;

4、检查、督导

5、教育、动员

达成以上五要素之后,才可以说是完整的做到了“整理”。

 

 

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